半管作为反应釜、换热设备的核心承压部件，其折弯处是整根构件中应力最集中、工况最严苛的区域，长期在循环热应力、介质压力波动、设备振动的交变载荷作用下，折弯处的抗疲劳性能直接决定了半管的整体使用寿命与设备运行安全。
半管折弯成型过程中，钢带受外力发生塑性弯曲，折弯圆角区域会产生明显的残余应力集中，外侧受拉、内侧受压，若成型工艺控制不当，极易在折弯处留下微裂纹、表面划痕等初始缺陷。在后续长期服役中，这些缺陷会成为疲劳源，在交变载荷的反复作用下逐步扩展，最终引发半管开裂、泄漏等失效问题，尤其在化工、制药等需要频繁冷热交替的工况中，折弯处的疲劳失效占半管整体失效的70%以上。
影响半管折弯处抗疲劳性能的核心因素主要有三点：一是折弯圆角的设计合理性，过小的折弯半径会直接导致局部应力陡增，大幅降低疲劳极限；二是成型后的表面质量，粗糙的加工痕迹、压痕、划痕相当于无数微型缺口，会显著加速疲劳裂纹的萌生；三是材料本身的组织状态与残余应力分布，晶粒粗大、存在非金属夹杂物的材料，以及成型后未做消应力处理的构件，抗疲劳寿命会出现明显衰减。
针对半管折弯处的抗疲劳优化，行业内已形成多套成熟方案。首先在结构设计上，将折弯圆角与半管壁厚的比例控制在合理区间，避免尖锐转角带来的应力突变；其次在成型工艺上，采用二次压型模具技术替代单次折弯，提升折弯区域的表面光洁度与成型精度，减少表面加工缺陷；同时配套滚压、喷丸等表面强化处理，在折弯表层引入有益的残余压应力，抵消服役过程中的部分拉应力，可将折弯处的疲劳强度提升30%以上。此外，严格管控冷压成型模具的维护周期，避免模具磨损给半管折弯表面带来次生划痕，也是保障抗疲劳性能的关键环节。
对于长期运行在室外或腐蚀性介质环境中的半管，折弯处还需配套镀锡、防腐涂层等防护手段，避免腐蚀介质侵入表面缺陷形成腐蚀疲劳，进一步延长半管的整体服役周期，为换热设备的长期稳定运行筑牢可靠性基础。
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